데이터와 스마트 제조가 만드는 코오로이의 생산 경쟁력 - 품질은 생산 현장에서 완성된다
절삭공구 산업에서 경쟁력을 결정하는 것은 더 이상 우수한 제품 기술만이 아니다. 초경 소재와 코팅 기술, 정밀한 공구 설계가 제품 성능을 좌우한다면, 그 성능을 언제나 동일한 품질로 구현하는 생산 시스템이야말로 기업 경쟁력을 결정한다. 아무리 뛰어난 기술이라도 이를 안정적으로 구현하고 동일한 품질로 반복 생산할 수 있는 생산 시스템이 뒷받침되지 않는다면 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하기 어렵다. 특히 자동차, 항공우주, 반도체, 금형 산업과 같이 높은 정밀도와 안정성을 요구하는 분야에서는 미세한 품질 편차조차 고객의 생산성과 직결되기 때문에 생산 체계 자체가 곧 기업의 경쟁력으로 평가받는다.
창립 60주년을 맞은 코오로이는 지난 60년 동안 축적한 절삭공구 기술을 바탕으로 이제는 데이터 기반 생산 시스템과 스마트 제조 혁신을 통해 글로벌 경쟁력을 한 단계 더 높이고 있다. 생산 현장에서는 사람의 경험에 의존하던 제조 방식을 데이터 중심으로 전환하고 있으며, 공정 자동화와 스마트 물류, AI 기반 품질 검사 등을 통해 품질(Quality), 원가(Cost), 납기(Delivery)를 동시에 향상시키는 생산 체계를 구축하고 있다.
이번 기사에서는 코오로이가 추진하고 있는 생산 혁신의 핵심을 중심으로 글로벌 제조 경쟁력의 원천을 살펴본다.
두 생산 거점이 만드는 최적의 생산 체계
코오로이의 생산 시스템은 청주공장과 진천공장이라는 두 개의 핵심 생산 거점을 중심으로 운영된다. 두 공장은 동일한 제품을 생산하는 것이 아니라 각각의 역할을 명확히 분담하며 전체 생산 효율을 극대화하는 구조를 갖추고 있다.
청주공장은 엔드밀과 드릴, 툴홀더 등 다양한 절삭공구를 생산하는 거점으로 다품종 소량 생산과 고객 맞춤형 대응에 강점을 갖고 있다. 다양한 제품을 유연하게 생산할 수 있는 체계를 구축해 시장 변화와 고객 요구에 신속하게 대응하는 역할을 수행한다.
반면 진천공장은 초경 및 써메트ᐧ코팅 인써트를 중심으로 생산하는 핵심 제조기지다. 초경 소재 생산부터 성형, 가공, 코팅에 이르기까지 일관 생산 체계를 구축하고 있으며, 소재부터 완제품까지 하나의 생산 흐름 안에서 관리함으로써 높은 품질 안정성과 생산 효율을 동시에 확보하고 있다.
두 공장은 단순히 생산 품목을 나누는 것이 아니라 각각의 생산 방식과 특성에 맞춰 전략적으로 역할을 분담하고 있으며, 이러한 구조는 생산 능력뿐 아니라 시장 변화에 대한 대응력까지 높이는 중요한 기반이 되고 있다.
(좌) 코오로이 청주공장, (우) 코오로이 진천공장
생산 경쟁력의 핵심은 데이터다
많은 제조기업들이 자동화 설비를 경쟁력으로 이야기하지만, 코오로이가 강조하는 생산 경쟁력의 핵심은 자동화 자체가 아니다.
코오로이는 생산 설비 곳곳에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집·분석하는 생산 DX(Data Transformation) 시스템을 구축해 공정 전반을 데이터 기반으로 운영하고 있다. 생산 과정에서 발생하는 다양한 데이터를 활용해 사람의 경험과 감각에 의존하던 생산 의사결정을 데이터 중심으로 전환하고 있으며, 이를 통해 품질 편차를 최소화하고 안정적인 생산 체계를 구축하고 있다.
이러한 데이터 기반 생산은 단순히 품질 향상에 그치지 않는다. 공정의 가시성과 생산의 예측 가능성이 높아지면서 고객이 요구하는 납기를 더욱 정확하게 준수할 수 있게 되었고, 생산 현장에서 지속적으로 추진하는 원가 절감(CR) 활동과 결합되어 글로벌 시장에서도 경쟁력 있는 원가 구조를 유지하는 기반이 되고 있다.
생산 데이터를 실시간으로 관리한다는 것은 단순히 생산 현황을 확인하는 수준을 의미하지 않는다. 설비 상태와 공정 흐름, 자재 공급 상황을 분석해 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제를 미리 예측하고 대응하는 체계를 구축하는 것이다. 결국 생산 DX의 목표는 데이터를 많이 확보하는 것이 아니라 '예측 가능한 생산(Predictable Manufacturing)'을 구현하는 데 있다.
가공2동 증설이 가져온 생산 혁신
지난해 완공된 진천공장의 가공2동은 단순한 생산 공간 확대 이상의 의미를 갖는다.
기존 생산 라인에서는 정밀 연삭과 금형 제작, 검사, 포장 공정이 하나의 공간 안에서 운영되면서 공정 간 동선과 작업 효율 측면에서 개선 여지가 존재했다. 이에 코오로이는 금형 제작과 검사·포장 공정을 별도의 생산 공간으로 분리하고 공정 특성에 맞는 레이아웃을 새롭게 구성했다.
이러한 변화는 생산 흐름을 더욱 단순하고 효율적으로 만들었다. 설비 재배치를 통해 물류 이동을 최소화하고 공정 간 간섭을 줄였으며, 생산 리드타임 단축과 함께 품질 안정성도 높였다. 공정별 전문성이 강화되면서 작업 표준화 수준 또한 향상되었고, 이는 고객 납기에 대한 대응력 강화로 이어지고 있다.
특히 가공2동에서는 제품 품질의 근간이 되는 고정밀 금형 제작 역량을 더욱 강화하고 있다. 절삭공구의 정밀도는 금형 품질에서부터 결정되는 만큼, 고품질 금형 생산은 곧 제품 경쟁력으로 직결된다. 또한 검사와 포장 기능을 전문화함으로써 출하 품질 역시 한층 높이고 있다.
공장을 연결하는 스마트 물류 시스템
스마트팩토리는 개별 설비를 자동화하는 것만으로 완성되지 않는다. 하나의 절삭공구가 완성되기 위해서는 수많은 공정을 거쳐야 하며, 각 공정이 얼마나 끊김 없이 연결되느냐가 생산성의 핵심이 된다. 코오로이가 물류 자동화에 집중하는 이유도 바로 생산 흐름(Flow) 자체를 최적화하기 위해서다.
이를 위해 코오로이는 최근 생산동을 연결하는 상부 자동 물류 시스템인 오버브릿지(Over Bridge)를 구축했다. 이 시스템은 생산 공정에서 필요한 소재를 자동으로 다음 공정으로 이송하는 역할을 수행하며, 생산공장 전체를 하나의 연속된 생산 흐름으로 연결하는 핵심 인프라로 자리 잡고 있다.
기존에는 지게차를 이용한 운반 방식이 중심이었다. 이는 작업자의 이동 시간이 많고 반복적인 운반 작업이 필요했으며, 공정 간 대기시간과 안전 문제도 함께 발생할 수 있었다.
오버브릿지 구축 이후에는 사람 중심의 물류가 자동 물류 시스템으로 전환되면서 공정 간 자재 공급 속도와 안정성이 크게 향상됐다. 필요한 소재를 적시에 공급할 수 있게 되었고, 불필요한 이동과 대기시간이 줄어들면서 전체 생산성이 향상됐다.
또한 물류 자동화는 품질 향상에도 중요한 역할을 한다. 기존에는 외부 환경에 노출될 수 있었던 소재가 자동 이송 시스템을 통해 안정적으로 이동하면서 온도와 습도 등 외부 환경의 영향을 최소화할 수 있게 되었다. 아울러 WMS(Warehouse Management System)와 MFC(Material Flow Control)를 연계한 실시간 물류 관리 체계를 구축함으로써 생산 현장의 재고를 효율적으로 관리하고 고객 납기 대응 능력도 크게 높였다.)
코오로이 진천공장의 오버브릿지(Over Bridge)
AI와 자동화가 만드는 미래형 생산 현장
코오로이의 자동화는 단순히 작업자를 대신하는 수준에 머물지 않는다. 사람과 시스템이 유기적으로 협업하는 지능형 생산 체계를 구축하는 것이 궁극적인 목표다.
생산 라인에서는 오래전부터 운영해 온 AGV 기반 자동 물류 시스템을 지속적으로 확대하고 있으며, 최근에는 가공2동 증설과 함께 자동화 설비를 추가 배치해 물류 효율을 더욱 높였다. 향후에는 자율주행 운반로봇(AMR)과 자동창고를 연계한 무인 물류 체계도 단계적으로 구축할 계획이다.
품질관리 분야에서도 스마트 기술이 적극 활용되고 있다. 머신비전과 AI 기반 딥러닝 기술을 활용한 자동 검사 시스템은 제품의 형상과 방향성은 물론 혼입 여부까지 자동으로 검사한다. 사람의 경험에 의존하던 검사 방식을 데이터 기반으로 전환함으로써 검사 정확도와 일관성을 동시에 확보하고 있으며, 고객 품질 요구사항에 맞춰 검사 알고리즘도 지속적으로 고도화하고 있다.
이는 단순히 검사 속도를 높이는 것이 아니라, 불량 발생 이후 선별하는 방식에서 벗어나 불량 자체를 최소화하는 예방형 품질관리 체계로 진화하고 있다는 점에서 의미가 크다.
생산설비 역시 빠르게 진화하고 있다. 자동 공급장치와 자동 취출장치를 적용해 기존 수동설비 대부분을 자동 운전이 가능한 형태로 전환했으며, 이를 통해 설비 가동률과 생산성을 크게 향상시켰다.
특히 주목할 부분은 초경업계 최초의 금형 자동교체 시스템이다. 이 시스템은 생산 품목 변경 시 작업자가 직접 금형을 교체하는 대신 설비가 자동으로 금형을 교체하도록 설계된 차세대 프레스 자동화 기술이다. 제품 소재 공급부터 금형 교체까지 모두 자동으로 수행할 수 있어 다품종 생산 환경에서도 무인 가동 시간을 크게 확대할 수 있으며, 향후 코오로이 스마트팩토리를 대표하는 핵심 기술로 자리매김할 것으로 기대된다.
코오로이의 AGV 기반 자동 물류 시스템
스마트 제조의 다음 단계, 'Zero Touch Logistics'
코오로이가 그리고 있는 미래 생산 현장은 '사람이 없는 공장'이 아니다. 사람이 반복적인 운반과 단순 작업에서 벗어나 보다 높은 부가가치를 창출하는 업무에 집중할 수 있도록 하는 생산 시스템이다.
이를 위해 코오로이는 'Zero Touch Logistics'를 목표로 스마트 제조를 지속적으로 고도화하고 있다. 생산계획에 따라 자동창고에서 필요한 자재가 자동으로 출고되고, 자율주행 운반로봇이 이를 각 생산설비까지 공급하는 완전 자동 물류 체계를 구축하는 것이 목표다. 또한 생산 데이터를 실시간으로 통합 관리하는 생산 DX와 PLM 시스템을 더욱 고도화해 품질, 원가, 납기를 모두 향상시키는 글로벌 수준의 생산 운영 체계를 구축해 나갈 계획이다.
코오로이 임정현 대표이사는 생산 DX를 지속적으로 고도화하고 자동화와 무인화를 확대해 나갈 것이라고 밝혔다.
생산 혁신의 궁극적인 목표, 고객 신뢰
코오로이가 추진하는 생산 혁신의 목표는 자동화 설비나 생산량을 늘리는 데 있지 않다. 고객이 요구하는 품질과 원가, 납기를 안정적으로 구현하고, 언제 주문하더라도 동일한 성능과 품질을 제공할 수 있는 생산 체계를 구축하는 것이 핵심이다.
이를 위해 코오로이는 생산 DX와 PLM 시스템을 기반으로 제품 기획과 설계, 생산, 품질관리 전 과정을 하나의 데이터 흐름으로 연결하고 있다. 공정과 검사 데이터를 실시간으로 관리해 품질 문제의 원인을 신속하게 파악하고, 생산 이력을 체계적으로 관리함으로써 공정 변화와 고객 요구에 정확하게 대응하고 있다.
이러한 데이터 기반 생산 체계는 품질 안정성뿐 아니라 원가 경쟁력과 납기 대응력도 함께 높인다. 또한 사후 검사 중심의 품질관리에서 벗어나 불량과 제품 혼입 가능성을 사전에 차단하는 예방형 품질관리 체계를 강화함으로써 고객이 신뢰할 수 있는 무결점 제품과 안정적인 공급을 실현하고 있다.
코오로이는 생산 경쟁력의 본질은 결국 자동화가 아니라 고객 신뢰라고 강조했다. “생산 경쟁력은 자동화 설비를 얼마나 많이 구축했느냐가 아니라 고객이 요구하는 품질과 원가, 납기를 얼마나 안정적으로 구현할 수 있느냐에 달려 있습니다. 생산 DX와 자동화, 품질관리 고도화 역시 결국 고객이 언제 주문하더라도 동일한 품질과 납기를 신뢰할 수 있도록 하기 위한 것입니다. 품질과 원가, 납기는 각각 따로 만들어지는 것이 아니라 하나의 생산 시스템 안에서 함께 완성됩니다.”
앞으로 코오로이는 글로벌 최고 수준의 QCD(Quality, Cost, Delivery) 경쟁력 확보를 목표로 생산 운영 시스템을 더욱 고도화할 계획이다. 데이터 기반 생산 체계를 정교하게 발전시키는 동시에 자동화와 무인화의 적용 범위를 확대해 생산 효율과 품질 안정성을 함께 강화한다. 또한 글로벌 시장과 고객 수요의 변화에 유연하게 대응할 수 있는 생산 체계를 구축해 고객 요구에 더욱 빠르고 정확하게 대응한다는 전략이다.
코오로이 임정현 대표이사는 “지난 60년 동안 코오로이가 축적해 온 생산 경쟁력은 이제 데이터와 자동화, AI, 스마트 물류가 융합된 제조 시스템으로 진화하고 있다”며 “앞으로도 생산 DX를 지속적으로 고도화하고 자동화와 무인화를 확대해 글로벌 최고 수준의 QCD 경쟁력을 갖춘 생산 운영 체계를 구축하는 것이 목표”라고 말했다.
지난 60년 동안 축적해 온 생산 기술은 이제 데이터 기반 스마트 제조라는 새로운 형태로 진화하고 있다. 절삭공구의 경쟁력이 초경 소재와 설계 기술에서 시작된다면, 고객이 신뢰하는 품질은 결국 생산 현장에서 완성된다. 코오로이가 구축해 나가는 스마트 제조 시스템은 단순한 생산 혁신을 넘어 고객의 생산성과 신뢰를 함께 만드는 새로운 경쟁력으로 자리 잡고 있다.
